专用车制造工艺的发展

专用汽车产品的发展与专用汽车制造工艺装备的发展密不可分。专用车品种多、批量小、专用性能强，因此专用车的生产工艺及其工装设备与乘用车、普通载货车和客车等车辆制造过程有很大的不同。

专用车制造设备一般分为三个部分：通用设备，比如剪纸机、折弯机、压力机、冲床、焊接机等；专用设备，比如旋边机、胀型机、龙门焊机、平板自动旋转机、罐体卷圆机等；专用工装，如半挂车旋转焊接平台、罐体自动焊接工装等。本期，小编主要为大家介绍一下专用车产品技术水平和工艺的发展。

模块化生产

专用汽车生产装配模块化通常是指将模块化部件进行装配后完成整车生产。模块化部件来自汽车零部件生产厂商生产的模块化系统产品，以及专用汽车生产企业自己小件制作车间生产的模块化部件。

模块化生产优势突出，一方面能够有效缩短生产周期，增加产量，降低成本，另一方面能够简化复杂的产品（系统），并能实现个性化服务和缩短设计周期。正因为如此，我国大型的专用车企业运用模块化生产方式较为广泛。

下料工艺

等离子切割机

90年代初，我国专用车企业下料主要是剪板、折弯和冲压，自动化程度低。目前我国专用车厂家下料已呈现多样化，突出的特点就是数控化和智能化，比如，等离子切割机、激光切割机、数控折弯机、数控冲床等。

机加工工艺

过去专用车汽车的机加工，主要是车、钳、刨、铣、钻。经过20多年的发展，目前的机加工工艺基本实现数控化和智能化，大部分的专用车厂都有自己的机加工车间。

小件制作工艺

小件制作主要通过机械夹具、气动夹具、液压夹具等工装来控制质量。小件制作的统一管理，有助于提高生产效率、产品质量，保证产品一致性、互换性，同时能够降低成本。

铆焊工艺

焊接

铆焊是专用车生产过程中不能缺少的工艺。目前我国专用车企业主要采用两种流水生产方式，即柔性生产线和刚性生产线。

柔性生产线是使工艺装备与工艺路线适用于生产各种专用汽车产品的需要，适用于迅速更换工艺、更换产品的需要。相对于柔性生产线，刚性生产线只能生产某种或生产工艺的专用汽车产品，生产产品单一。

刚性生产线工序之间的转序，小部分由滚轮架或链条传动完成，生产效率高，而柔性生产线工序之间的转序，小部分由滚轮架或链条传动，大部分由起重机来完成，生产效率较低一些。

小型专用车企业多采用柔性生产线，比如半挂车，因半挂车纵梁有直梁和鹅颈式两种，工艺相近，可以采用柔性生产线。大型企业生产车间大，一般可以使用刚性和柔性两种生产线。

涂装工艺

喷油漆

涂装工艺不仅关系到专用车的外观，还关系到车辆的防腐效果等。我国涂装工艺经历了粗放型、简易喷漆、手工打磨等生产线以及目前三道工序喷漆等阶段。不同地区和企业之间，在同一时期也有同时存在的现象。

粗放型喷漆和建议喷漆棚自然晾干的办法成本比较低廉，但是没有烘干设备，漆膜强度不够、光洁度不够，灰尘、流挂、橘皮、气孔等缺陷大量存在。

手工打磨、除锈、喷漆烘干生产线。这种生产线简易，但是基本满足喷涂、烘干、打磨的基本要求，这种简易的生产线沿用至今，不少小微企业还在继续使用。

三道工序喷漆的办法是目前专用车企业使用得较多的一种喷漆方式。工艺包括底漆、中途、面漆。前期处理包括了抛丸/喷砂、脱脂、表调、磷化、电泳。有些小型的专用车厂为了节省成本可能去掉了喷砂这道工序，这样将降低涂层的防锈效果。

总装工艺

装配是专用车产品成为成品的最后一道工序。有不少专用车厂为了节省时间，将喷涂作为最后一道工艺。这样做无法将专用车产品喷涂完整，由此可能造成部分小的、隐蔽的零部件因无法喷涂而生锈。

专用车整车装配线有两种：一种是由输送设备（空中悬挂和地面）和专用设备（如举升、翻转、压装、检测、螺栓螺母的紧固设备等）构成刚性装配线，这种装配线适用于批量大的产品，但资金投入大，目前国内只有少数大型专用车企业采用；另一种是地上铺导轨，导轨上有小车、产品在导轨上通过卷扬机移动的简易装配线，适用于小批量、多种品种的产品，国内大部分专用车厂采用这种简易装配线。

随着工艺水平的不断进步，模块化、智能化、数控化等工艺将在专用车生产制造过程中用得越来越广泛，工人的劳动将由体力劳动逐渐向体力与脑力劳动相结合过度。